钢铁业是一个物质质量和能量高度聚集的产业。在人们固有意识中，钢铁业就从另一方面代表着高能耗、高排放、高污染，要想节能减排，就要抑制钢铁业的发展。然而，事实并非如此。

  河北钢铁集团旗下的承德钢铁集团有限公司（以下简称“承钢”）在生产日益稳定、技术一直在升级的基础上，不仅全力提高了钒、钢产品的附加值，也走出了一条节能减排的绿色发展之路。

  作为钢筋发展的先导企业，承钢特别注重通过技术创新占领钢筋核心技术的前沿。

  2012年3月，国内第一条煅烧窑使用新工艺“两步法”连续生产粉剂五氧化二钒的生产线在承钢诞生，这也改变了以往生产片剂五氧化二钒工艺存在的能耗高、环境差、产品损失严重等现状。

  承钢钒制品厂技术科科长豆长宏表示，采用煅烧窑技术生产粉剂五氧化二钒后，每吨钒的生产能耗降低40%以上。新工艺使得承钢已成为国内最大的粉剂钒生产供基地，目前月产量稳定在100吨左右，产品合格率为100%。

  值得一提的是，承钢还在国际上首次将电硅热法与电铝热法两种钒铁生产的基本工艺，自动化控制在同一场地实施一体化设计，并建成了全系列钒铁生产线。

  据承钢钒钛工程技术探讨研究中心钒钛所所长陈东辉介绍，该生产线可将铝热法冶炼产生的高钒渣及不合格钒铁，通过硅热法冶炼回收，提高了钒的收得率，全程无废水排放，是世界上首条万吨级全系列钒铁清洁生产线。

  不仅如此，承钢还充分的发挥含钒铁水的优势，独创了一套钢水的微合金化新工艺。承钢钒钛工程技术研究中心从事炼钢研究的工作人员高海介绍称，自2011年起，承钢就先后在不同生产系统组织对盘螺、螺纹钢筋分别进行铁水直接合金化工艺的创新实践，最终实现了用低成本生产出高性能、高质量产品的跨越。

  目前，承钢采用此工艺生产的HRB400钢筋比例占70%以上，产品性能水平拥有良好的抗震指标，炼钢生产所带来的成本同比以前生产HRB400钢筋降低约30元/吨钢。

  在金融危机和钢铁市场不景气的不利条件下，承钢本着“履行承诺、资金不减、项目不减、标准不减”的原则，在淘汰落后产能的同时，也加快实施节能减排工程的建设。

  承钢环保部能源科科长王海英表示，为完成与政府签订的节能减排承诺任务，承钢在发展的过程中不断加大淘汰落后产能的力度，先后相继拆除了3台50平方米烧结机、1台150平方米烧结机、3#300立方米高炉等高消耗能项目，实现了结构减排。

  到目前为止，承钢还分别建设了日处理回用中水3.6万吨、6万吨的污水处理厂，吨钢耗新水突破了3 吨/吨以下的纪录，真正的完成了废水零排放。

  据介绍，2010年，承钢投资4500万元建设的4#180平方米烧结机脱硫工程投入运行；2011年投资7500万元的1#360平方米烧结机脱硫工程也投入运行；2012年底，投资1.2亿元的2#、3#360平方米烧结机脱硫工程也已完成。近3年来，承钢环保投资累计3.7亿元，厂区及旁边的环境明显改善。

  为提高能源综合利用水平，承钢还建成了能源管理中心，将数据采集、信息处理与模型分析、在线动态监控与生产执行、能源平衡与调度指挥实行一体化集成管理，建立高效统一的企业能源数据神经网络系统，实现有效的一体化管理与控制。

  该中心建成以来，公司直接经济效益可达到每年约2亿余元；在间接经济效益方面，通过能源管理中心体系建设，对安全、环保等其他专业管理促进显著，对提高生产管控能力和作业效率也会有显著的推动作用。

  值得一提的是，为减少煤气放散，增加蒸汽产量，提高自发电比例，2012年承钢还投资建设了260吨锅炉富余煤气综合利用项目，不仅有效利用了煤气资源进行发电创效，杜绝了煤气放散，保护了生态环境，而且它还发挥着调峰作用，年创经济效益1亿元以上。

  “十一五以来，承钢计划实施的多项节能项目现已全部投产，投资额达到17.96亿元，成了企业可持续发展的重要一环。”王海英说。